BASF hat den Herstellungsprozess von Lupranol (Polyetherpolyol) so verbessert, dass Autoteile, die aus Polyurethan-Systemen gefertigt sind, im Schnitt 20 Prozent weniger Aldehyde abgeben. So können Zulieferer, die Akustikbauteile, Sitze oder Lenkräder herstellen sowie Instrumententafeln und Türen hinterschäumen, die immer strengeren Anforderungen an geringere Emissionen (VOC: Volatile Organic Compounds) im Autoinnenraum besser erfüllen. Polyol ist neben Isocyanat das Ausgangsprodukt für Polyurethan-Schäumsysteme.

Bei der Optimierung der Emissionen hat BASF die Reinigungs- und Veredelungsprozesse von «Lupranol» so verbessert, dass sich die mechanischen Eigenschaften des Materials in den Schäum- und Verarbeitungsschritten nicht verändern. Das ermöglicht den sofortigen Austausch der bisherigen «Lupranol»-Typen, es sind keine aufwändigen Prüfungen oder erneute Zulassungen der PU-Systeme nötig, die auf diesen verbesserten Polyol-Typen basieren. Die PU-Systeme für flexible, halbharte und Integralschäume werden unter den Namen Elastoflex W, Elastoflex E und Elastofoam I vermarktet.

Fertige Bauteile aus PU-Systemen von BASF werden sowohl intern als auch von zertifizierten Prüfinstituten wie Imat-Uve oder Institut Fresenius geprüft. Die Verbesserung der Emissionswerte variiert von Bauteil zu Bauteil: Sie liegt durchschnittlich bei 20 Prozent, gemessen nach üblichen Kammerprüfungen wie VDA276 und BMW GS 97014-3.