Von Heinz Schneider (Text)
Die Lackierkabine war lange ein Ort für ruhige Hände, geschulte Augen und viel Erfahrung. Ein paar Zehntel zu viel Material, ein falscher Winkel, eine schlecht gesetzte Bahn – und schon wird aus Hochglanz Handarbeit mit Nachsitzen. Nun rückt in diese Welt ein neuer Kollege vor: der Lackierroboter. Nicht als Ersatz für den Fachmann, sondern als Werkzeug für Prozesse, die reproduzierbarer, effizienter und besser planbar werden sollen.
BASF Coatings baut seine Rolle in diesem Bereich gezielt aus. Das Unternehmen verbindet dabei seine klassische Lackexpertise mit digitalem Farbmanagement und Know-how in der Applikationstechnik. Oder anders gesagt: BASF will nicht den Roboter bauen, sondern dafür sorgen, dass er am Ende auch wirklich so lackiert, wie es die Werkstatt, der Kunde und der Lack verlangen.
Dafür arbeitet BASF eng mit Robotik-Anbietern, Pilotkunden, OEMs und Industriepartnern zusammen. Im Zentrum steht die Frage, wie sich robotergestützte Reparaturprozesse nicht nur im Labor, sondern im echten Werkstattalltag sinnvoll einsetzen lassen. Denn zwischen Messevideo und Lackierkabine liegt bekanntlich ein weiter Weg – mit Staub, Taktzeiten, Teilevielfalt und Menschen, die nicht erst seit gestern wissen, wie ein sauberer Klarlackverlauf aussehen muss.
Die ersten Anwendungen konzentrieren sich vor allem auf standardisierte Arbeiten: Primer, Basislack und Klarlack auf kompletten Fahrzeugteilen. Hier kann Robotik ihre Stärken ausspielen, also Wiederholgenauigkeit, konstanter Materialauftrag, ein besser planbarer Durchsatz und weniger Schwankungen im Prozess. Mit zunehmender Reife der Technik dürften später auch komplexere Aufgaben wie Beilackierungen oder Innenlackierungen in den Fokus rücken.
Ganz so einfach ist das allerdings nicht. Gerade bei Reparaturlackierungen gleicht kaum ein Auftrag dem anderen. Hier entscheidet nicht nur Software, sondern auch Applikationsverständnis.
Genau dort sieht BASF seine Rolle. Das Unternehmen entwickelt keine eigene Robotik-Hardware. Die Differenzierung liegt vielmehr im Wissen um Lacke, Prozesse und Systemintegration. Es geht um validierte Applikationsstandards, skalierbare Prozessmodelle und die Frage, wie sich Automatisierung so in bestehende Abläufe einfügt, dass sie hilft – und nicht einfach nur beeindruckend neben der Kabine steht.
Konkreter wird dieser Ansatz nun in Hannover. Dort startet die BASF-Lackmarke Glasurit gemeinsam mit Sata und dem «Boya Auto-Zentrum», Teil der Aribos-Gruppe, erste Tests mit dem «Jetstream». Das Auto-Zentrum ist seit vielen Jahren Glasurit-Kunde und in der Carrosserie-, Lack- und Unfallinstandsetzung für Fahrzeuge aller Marken tätig. Also genau jener Ort, an dem sich zeigen muss, ob Roboterlackierung mehr ist als ein technisches Versprechen.
Glasurit und Sata wollen sicherstellen, dass der «Jetstream» unter realen Bedingungen funktioniert und langfristig zu Qualität und Effizienz beiträgt. Sata bringt als Technologie- und Applikationsspezialist seine Erfahrung in der Lackiertechnik ein und arbeitet hinsichtlich der Robotik-Technologie mit dem Start-up «Curve Robot» zusammen. Glasurit wiederum konzentriert sich auf die Integration in bestehende Lackierprozesse sowie auf die konstante Oberflächen- und Lackqualität.
Dazu wurden für den «Jetstream» und die Glasurit Reihe 100 abgestimmte Lackierprogramme entwickelt. Entscheidend ist die exakte Abstimmung der Applikationsbahnen. Denn ein Roboter kann zwar unbeirrt seine Wege fahren, doch ob daraus ein perfektes Finish entsteht, hängt von vielen Details ab: Material, Düsentechnik, Abstand, Geschwindigkeit, Schichtaufbau, Ablüftzeiten und Prozessführung. Kurz: Der Roboter braucht nicht nur Arme, sondern auch Lackverstand.
Der Zeitpunkt kommt nicht von ungefähr. Der Fachkräftemangel setzt viele Betriebe unter Druck, während die Anforderungen an Qualität, Effizienz und Dokumentation weiter steigen. Robotik kann hier ein Baustein sein – nicht als Wunderwaffe, aber als Ergänzung für moderne Werkstätten. Auch für Trainings- und Qualifizierungskonzepte könnte die Technik künftig eine Rolle spielen. Wer Prozesse standardisiert, kann sie besser vermitteln, überprüfen und weiterentwickeln.
Am Ende geht es also weniger um Mensch gegen Maschine, sondern um Mensch mit Maschine. Die Erfahrung des Lackierers bleibt entscheidend. Nur bekommt sie künftig vielleicht Unterstützung von einem Kollegen, der keine müden Arme kennt, keine Kaffeepause braucht und immer dieselbe Bahn zieht. Ob daraus der neue Standard in der Reparaturlackierung wird, entscheidet sich nicht in der Theorie, sondern dort, wo Lack wirklich zählt: in der Kabine, unter Licht, auf dem Blech.
