Par Heinz Schneider (texte) et Irene Schneider (photos)
Le centre d’innovation « Nest » de l’EMPA (Laboratoire fédéral d’essai des matériaux et de recherche) à Dübendorf accueille un secteur que l’on associe généralement à des peintures brillantes plutôt qu’à des thèmes écologiques. Une soixantaine de personnes ont répondu à l’invitation de BASF Coatings Services SA pour assister à l’événement « Eco Repair Motion ». Le titre sonne comme une promesse d’avenir, tandis que le lieu et ses tests pratiques reflètent le progrès. Il ne s’agit pas seulement de déclarations d’intention, l’événement veut apporter des réponses à la question : comment la durabilité peut-elle réellement s’appliquer au quotidien dans les ateliers ?
Alexander Bru, directeur général de BASF Coatings Services, ouvre la séance en mettent clairement l’accent sur l’environnement et la technologie. Deux mots clé qui reviennent tout au long du programme de la journée. Avec 112 000 employés dans le monde, BASF n’est pas un poids plume – et c’est précisément pour cette raison que la société est sous pression pour montrer l’exemple en matière d’émissions de CO₂. Par rapport à 2018, nous voulons pour 2030 diminuer de 25 % les émissions de CO₂, et zéro émission nette à l’échéance de 2050. Cela ressemble à de la rhétorique de conseil d’administration, mais Rahel Reichmann de « BASF Coatings » le formule de manière plus terre-à-terre : « Si nous n’y arrivons pas, personne n’y arrivera ». Sa présentation mise sur la proximité de l’atelier plutôt que sur une vision de chimiste : cycles de matériaux fermés, énergies renouvelables, processus de travail sans énergie fossile.
Un exemple issu du laboratoire, qui est désormais prêt pour la production en série : « Nova Flex Shark Skin », – un film qui utilise la structure de la peau de requin. Le principe : moins de résistance à l’air, plus d’efficience – développé pour l’aéronautique. Cela démontre que « BASF Coatings GmbH » est également orienté de façon innovative et durable dans d’autres secteurs professionnels.
Mais la durabilité commence à petite échelle : lors du séchage, de la ventilation, du chauffage. Et avec des produits tels que le vernis à base d’eau « Reihe 100 », qui sèche plus rapidement, consomme moins d’énergie et présente des valeurs COV plus faibles. Selon BASF, une grande entreprise qui utilise la « Reihe 100 » peut réaliser une économie qui avoisine les 11 000 francs par an. Mais les chiffres seuls ne suffisent pas à changer les mentalités – il faut un réseau solide.
C’est là qu’intervient l’« Eco Impact Assessment Tool », une plateforme numérique d’analyse des facteurs écologiques et économiques des ateliers. Développé par BASF et Glasurit, l’outil est désormais également utilisé dans le pays pionnier qu’est la Suisse. Chez nous, la situation actuelle est la suivante : à ce jour, vingt entreprises collectent des données, se comparent et apprennent les unes des autres. 150 questions en constituent la base et portent sur la consommation d’énergie, les processus de peinture, la gestion des déchets.
A Dübendorf, les premiers intervenants occupent la scène – Christine Köpping et Timo Hofer animent le débat, tandis qu’Alice Tognetti, Fabian Hänggi et Rosario Falcone font part des expériences pratiques qu’ils ont faites dans leurs ateliers. Tognetti souligne le rôle des chefs d’équipe, qui veuillent à ce que la durabilité soit intégrée de manière crédible dans la brigade. Son entreprise a réduit sa consommation totale de 16 %. Hänggi, dont l’entreprise ne construit plus que des véhicules électriques, voit une réelle opportunité de développement par rapport à d’autres enseignes. Et Falcone décrit le moment où il a pris conscience de son propre bilan carbone : les potentiels d’optimisation deviennent visibles, les formations des employés portent leurs fruits, même si ce n’est pas toujours de manière suffisamment durable. Un cas classique : la lumière reste allumée alors qu’il n’y a plus personne dans la pièce.
Rosario Falcone a également mis en place un petit réseau de recyclage : les emballages et les plastiques ne finissent plus à la décharge, mais sont recyclés. Auparavant, son entreprise remplissait de carton quatre conteneurs par mois. Aujourd’hui, ce chiffre est presque nul. Un petit effort aux grands effets.
Tony Tulliani, de la société « HCG Schadenmanagement », aborde lui aussi le sujet de manière pragmatique : « Réparer au lieu de remplacer – un principe vieux comme le monde, revisité sous l’égide de la durabilité », dit-il. Dans ses exemples, les économies réalisées sont d’environ 30 %. Le coût pour la réparation d’un flanc de véhicule tourne autour de 7779 francs, alors que le remplacement coûterait environ 11 853 francs. Ici, il manque toutefois le bilan CO₂. Une comparaison des émissions entre la production d’une pièce et la réparation permettrait de mieux mettre en évidence la valeur écologique de ces chiffres.
La journée s’achève par un bref aperçu de la nouvelle loi sur le climat et l’innovation, qui est entré en vigueur en janvier 2025. Rahel Liechti (ACT Cleantech) et Ina Walthert (AMAG) fournissent des informations sur la feuille de route pour les carrossiers et les peintres – contraignante, mais suffisamment ouverte pour être approfondie. Après tout, elle ne sert pas seulement de guide pour la décarbonisation, elle fournit également une répartition type des émissions et propose des mesures concrètes.
Il reste l’impression d’un événement qui ne se contente pas de parler de durabilité, mais qui la concrétise – avec des outils, des exemples et des chiffres. Et qui tente de faire passer ce thème de la périphérie au centre des préoccupations des ateliers.
