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Lackierer und Autolacke

Es klebe hoch: Autodach in Bienenwabentechnik ist da

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      Dank dem Polyurethan-Schaumsystem «Elastoflex E» von BASF ist es erstmals gelungen, ein Aussenbauteil für ein Serienauto in Sandwich-Wabentechnik mit Class-A-Folie herzustellen. Das Dachmodul kommt im Smart Fortwo zum Einsatz und besteht aus einer Papierwabe und zwei umschliessenden Glasfasermatten. Diese werden in einem Sprüh-Imprägnierprozess mit dem niedrigdichten, thermisch aktivierbaren «Elastoflex E 3532» besprüht und mit einer durchgefärbten Class-A-Oberflächenfolie verpresst. In einem einzigen Arbeitsschritt entsteht so ein Dachmodul , das um 30 Prozent leichter ist als das Seriendach des Vorgängermodells – bei gleicher Festigkeit und Biege-Steifigkeit. Entwickelt hat das Leichtbaudach die Firma «Fehrer Composite Components», die es in ihrem Werk im deutschen Grosslangheim (Bayern) fertigt.

       

      Bisher wird die Wabentechnologie in Innenräumen von Fahrzeugen verwendet, beispielsweise für Ladeböden, Dachhimmel und Hutablagen. Für den Einsatz in Exterior-Bauteilen hat BASF das für die Wabentechnologie entwickelte «Elastoflex E» (Polyurethan-Halbhartsystem) in Viskosität und Reaktivität so eingestellt, dass es in jedem Prozessschritt optimal zu verarbeiten ist und gute Verbundeigenschaften aufweist: Es gewährleistet eine gleichmässige dünne Benetzung der Glasfasermatten und tropft nicht. Nachdem das Halbzeug imprägniert ist, wird es in einem beheizten Werkzeug zusammen mit der Class-A-Folie in Form gepresst. Dabei schäumt das PU-System am Rand des Sandwichs leicht auf und schafft einen festen Materialverbund zwischen Folie, Verstärkungsmatten und Papierwabenkern.

       

      «Elastoflex E» ist hinsichtlich Reaktivität so eingestellt, dass lange Sprühzeiten von 120 Sekunden für grossflächige Bauteile bei kurzen Entformungszeiten bis 60 Sekunden möglich sind. Dekormaterialien und Folien können im Werkzeug direkt hinterschäumt werden, da «Elastoflex E» eine gute Haftung zu vielen Materialien bildet. Das Smart-Dachmodul ist an der Aussenseite mit einer Class-A-Folie und an der Innenseite mit einer Textilverkleidung ausgestattet.

       

      Im Unterschied zu herkömmlichen Composite-Bauteilen werden bei diesem Dachmodul die einzelnen Schichten nicht in einem mehrstufigen Verfahren verklebt, sondern in einem einzigen Arbeitsschritt produziert. Das ist wesentlich effizienter – auch dank des sauberen Prozesses mit dem Polyurethanschaum und der massgeschneiderten technischen Unterstützung der BASF.

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