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Die BASF widmet sich künftig noch intensiver dem Thema «Dämpferlager», um Automobilherstellern eine optimale Kombination aus Gewichtsersparnis, angenehmer Akustik und Schwingungsdämpfung zu ermöglichen. Realisierbar wird die NVH-Lösung (Noise, Vibration, Harshness) durch die Verbindung zweier BASF-Kunststoffspezialitäten: dem mikrozelligen «Polyurethan-Elastomer Cellasto» und dem hochglasfaserverstärkten «Polyamid Ultramid A3WG10 CR.»

Das Dämpferlager mit dem «Cellasto»-Element und dem «Ultramid»-Gehäuse ist rund 25 Prozent leichter als gängige Aluminium-Druckgussversionen mit Gummi. Es wurde mit dem BASF-Simulationswerkzeug «Ultrasim» bis zur Serienreife entwickelt und optimiert.

Wie andere Automobilkomponenten aus «Cellasto» bietet die global aufgestellte BASF-Einheit «Cellasto» den Automobilherstellern auch das Dämpferlager als Komplettlösung an. «Bei dieser erstmaligen Kombination von «Cellasto» mit einem «Ultramid»-Gehäuse in einem Dämpferlager bündeln wir unsere Verbund-Expertise für die besten Materialien, massgeschneiderte Auslegung und akribisches Qualitätsmanagement. So ermöglichen wir unseren Kunden eine schnelle Bauteilentwicklung und -umsetzung, kürzere Prozessketten und globalen Einsatz», sagt Wolfgang Micklitz, Leiter der globalen Geschäftseinheit «Cellasto».

Das Dämpferlager ist die Verbindung des Stossdämpfers mit der Carrosserie und hat somit massgeblichen Einfluss auf Fahrkomfort und Fahrdynamik. Deshalb ist das Materialzusammenspiel der einzelnen Komponenten von entscheidender Bedeutung: «Cellasto» zeigt ein sehr gutes statisches und dynamisches Verhalten, hat eine lange Lebensdauer und beansprucht wenig Bauraum. Bauteile aus «Cellasto» sind seit über 50 Jahren in Automobilen im Einsatz.

Die PA66-Type «Ultramid A3WG10 CR» ist mit 50 Prozent Glasfasern verstärkt und deshalb ausserordentlich steif und fest, auch bei hohen Temperaturen. Der technische Kunststoff eignet sich besonders für dynamische Lasten und ist damit generell eine gute Alternative zu Metall.

Zum Dämpferlager kombiniert lassen sich so das eigentliche Lager, die Zusatzfeder und das Schutzrohr des Stossdämpfers funktional integrieren sowie eine sehr gute Dämpfung und Akustik erzielen. Mit einer von der BASF entwickelten Fertigungstechnologie werden Gehäuse und Lagerelement dauerhaft verbunden. In realen Tests haben die Bauteile ihre Serienreife bewiesen. Mit dem CAE-Werkzeug «Ultrasim» wurden die für Dämpferlager relevanten Lastfälle, die Lebensdauer sowie der Spritzgussprozess berechnet, unter Berücksichtigung der Reaktionskräfte des «Cellasto»-Kerns.

Unter dem Markennamen «Cellasto» entwickelt, produziert und vertreibt BASF Bauteile aus mikro-zelligem Polyurethan-Elastomer für Anwendungen in den Bereichen Fahrwerk, Antrieb und Innenraum – zum Beispiel Zusatzfedern, Dämpferlager, Federauflagen und Getriebelager. In diesem Segment ist die BASF Weltmarktführer: Heute findet sich die «Cellasto»-Feder in fast jedem Fahrzeug, das weltweit produziert wird. «Ultramid A3WG10 CR» (CR = Crash Resistant) ist eine Polyamidspezialität, die vor allem in crash-relevanten Fahrwerksteilen wie Frontendbauteilen, Getriebequerträgern und Motorlagern zu finden ist.